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    탄성포장재 주요 원재료 비교 - 고무칩 VS 코르크

    탄성포장재는 제품의 분류 명칭에서 알 수 있듯이 이것을 사용하는 보행자에게 물리적인 안정감과 유해하지 않은 환경을 제공하는 것이 중요합니다. 이와 같은 특성은 특히 취약자인 어린이들의 놀이시설의 충격흡수 바닥재에서 더 중요시되는데, 플러버의 고무칩으로 구성된 제품과 코르크 재질로 된 것을 비교하여 각각의 특징과 장단점을 나열하면 다음과 같습니다.


    1. 재료 특성

    - 고무칩 (플러버 제품)

      - 천연 및 합성 고무칩을 사용하여 탄성과 충격 흡수력(*)이 뛰어남.

      - 직접 생산한 환경표지인증(EL.722) 고무칩 사용으로 유해물질 걱정 없음.

      - 우레탄 바인더와 결합하여 **균일한 밀도와 내구성 유지.


     * 충격 흡수력 관련 보완설명: 고무칩 기반 탄성포장재는 충격흡수율 기준(50% 이상)이 명확하게 설정된 반면, 코르크 바닥 포장재는 한계하강높이 기준을 적용하여 직접적인 충격흡수율 비교가 어려움. 그러나 일반적으로 고무칩 기반 탄성포장재가 충격 완화 성능에서 더 우수할 가능성이 높음.


    - 코르크 바닥 포장재

      - 코르크 칩(천연목재 소재)과 우레탄 바인더를 혼합하여 제조.

      - 천연 소재로 친환경적이지만, 수분 흡수 및 팽창 가능성 존재.

      - 상층과 하층을 구분하여 조합하므로 구조적 특성이 다름.



    2. 내구성 및 유지보수

    - 고무칩:

      - 내마모성이 뛰어나며, 장기간 사용 가능.

      - 우수한 내구성으로 균열, 수축, 변색이 적어 유지보수가 용이.


    - 코르크:

      - 내마모성이 300mg 이하로 상대적으로 높으며, 시간이 지나면 마모 가능성이 있음.

      - 여름철 고온에서 변형 가능성 있음(가열 노화 후 끝말림 6mm 이하).

      - 코르크 소재 특성상 흡수성이 있어 습기에 약하고 곰팡이 발생 가능성 존재.



    3. 환경 및 유해물질 안전성

    - 고무칩:

      - 플러버 제품은 **PAHs(다환방향족탄화수소) 등 유해물질이 없는 친환경 고무칩 사용.

      - 환경표지인증(EL.722) 획득으로 친환경성을 보장.

      

    - 코르크:

      - 천연목재 기반으로 친환경적인 이미지가 있으나, 우레탄 바인더 사용으로 탄성포장재 완제품으로서의 친환경성 희석됨.

      - 중금속 기준은 고무칩과 유사하나, 내구성이 낮아 유지보수 시 추가 자원 소모 우려.



    4. 시공 및 적용성**

    - 고무칩: 다양한 색상과 디자인 적용 가능하며, 체육시설, 놀이터 등 다양한 환경에 시공 가능.

    - 코르크: 상층(15mm), 하층(50mm) 이상의 두께를 요구하여 설치 비용 및 작업 공정이 증가할 가능성.



    5. 결론

    - 고무칩 탄성포장재는 내구성이 우수하고 유지보수가 쉬우며, 충격 흡수 성능이 뛰어나 체육시설 및 놀이터 바닥재로 적합.

    - 코르크 바닥 포장재는 친환경성이 강점이나, 내구성과 내습성에서 다소 취약할 수 있음.

    - 장기적인 유지비용과 안전성을 고려하면, 고무칩 탄성포장재가 보다 효율적인 선택이 될 수 있음.

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    시트형탄성포장재 (1, 9종) VS 포설형탄성포장재(2, 4, 5, 6종 등)

    시트형 탄성포장재(1종, 9종)는 공장에서 정밀하게 성형된 제품으로, 현장에서 혼합하여 시공하는 포설형 탄성포장재(5종)보다 균일한 품질과 성능을 보장합니다.


    1. 정밀한 제조 공정과 균일한 품질

      • 시트형 탄성포장재는 공장에서 일정한 온도와 압력으로 성형되므로, 두께와 밀도가 균일하게 유지됩니다.
      • 반면 포설형 탄성포장재는 현장 작업자의 배합 및 시공 방식에 따라 품질이 달라질 수 있습니다.

    2. 높은 내구성 및 내마모성

      • 시트형 탄성포장재는 고밀도 압축 성형 방식으로 제조되어 마모와 충격에 강합니다.
      • 포설형 탄성포장재는 현장 배합 후 자연경화 방식을 사용하여 상대적으로 기포 발생과 밀도 불균형이 발생할 가능성이 높습니다.

    3. 우수한 치수 안정성

      • 시트형 탄성포장재는 기온 변화에 따른 수축·팽창 변형이 적어 장기간 사용해도 형태를 유지합니다.
      • 포설형 탄성포장재는 경화 과정에서 기온과 습도의 영향을 많이 받아 균열이 발생할 가능성이 큽니다.

    4. 시공 품질의 일관성

      • 공장에서 성형된 시트를 현장에서 단순 접착 또는 조립 방식으로 시공하므로, 품질 편차가 적고 빠르고 정밀한 시공이 가능합니다.
      • 반면 포설형 탄성포장재는 작업자의 숙련도에 따라 품질 차이가 발생할 수 있습니다.

    5. 환경 친화적이며 유해물질 방출이 적음

      • 시트형 탄성포장재는 제조 단계에서 유해물질 검사를 거쳐 안전성이 확보된 제품이 제공됩니다.
      • 포설형 탄성포장재는 현장에서 배합 시 화학 반응에 따른 유해물질 방출 가능성이 존재할 수 있습니다.

    결론

    시트형 탄성포장재(1종, 9종)는 균일한 품질, 높은 내구성, 우수한 치수 안정성, 빠르고 정밀한 시공, 환경 친화적 특성을 갖춘 제품으로, 포설형 탄성포장재보다 우수한 성능과 신뢰성을 제공합니다.

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    탄성포장재의 분류 (KSF3888-2 실외체육시설 - 탄성포장재)

    탄성포장재는 실외 체육시설 및 보행로 등의 안전성 및 내구성을 확보하기 위해 사용되는 바닥재로, KS F 3888-2에 따라 9종으로 분류됩니다.

    1. 1종 - 시트형 탄성 포장재 (공장 성형 제품)

      • 트랙용으로 사용되며, 고무분말 시트 또는 고무 롤 시트로 구성됨.
      • 두께 5mm 이상의 고무분말 시트 또는 10mm 이상의 고무 롤 시트 사용.
    2. 2종 - 포설 위 우레탄 수지 탄성 포장재 (엠보스형)

      • 포설형 바닥재 위에 우레탄 수지를 도포하여 내구성을 강화한 구조.
    3. 3종 - 시트 위 우레탄 수지 탄성 포장재 (엠보스형)

      • 공장에서 성형한 시트형 바닥재 위에 우레탄 수지를 추가 도포하여 마감.
    4. 4종 - 우레탄 수지 탄성 포장재 (엠보스형)

      • 우레탄 수지를 직접 도포하여 시공하는 방식으로, 표면 엠보스 처리가 가능함.
    5. 5종 - 포설형 탄성 포장재

      • 현장에서 직접 배합하여 시공하는 방식으로, 충격 흡수성이 뛰어나 다목적 시설에 적합함.
    6. 6종 - 포설 위 우레탄 수지 탄성 포장재 (무엠보스형)

      • 포설형 바닥재 위에 우레탄 수지를 덧칠하여 균일한 표면을 형성하는 구조.
    7. 7종 - 시트 위 우레탄 수지 탄성 포장재 (무엠보스형)

      • 공장에서 제작된 시트형 바닥재 위에 우레탄 수지를 덧칠하여 마감.
    8. 8종 - 우레탄 수지 탄성 포장재 (무엠보스형)

      • 4종과 유사하지만 엠보스 처리를 하지 않아 더욱 매끄러운 표면을 가짐.
    9. 9종 - 시트형 탄성 포장재 (공장 성형 제품)

      • 1종과 동일하지만, 표면 패턴 및 구조가 다를 수 있음.

    이러한 탄성포장재는 용도와 성능에 따라 적절히 선택해야 하며, 보행로, 체육시설, 어린이 놀이터 등 다양한 환경에 맞춰 시공됩니다.


    플러버는 시트형탄성포장재인 1종과 9종 외에 포설형 탄성포장재인 2, 4, 5, 6종 또한 납품하고 있습니다.

    자세한 제품 정보와 규격에 대한 문의는 회사 대표번호로 연락주시면 상세하게 안내해드리겠습니다.  

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